高溫耐磨模具材料推薦：銅排銅絲擠壓用司太立合金
2025-10-30
在銅材加工領域，連續熱擠壓工藝是生產銅排、銅絲等關鍵型材的核心技術，而模具材料的選擇直接決定生產效率、產品質量與綜合成本。適配嚴苛工況的模具材料，是保障連續生產穩定運行的關鍵。
銅材連續熱擠壓的工作環境極具挑戰性。模具需長期承受 500-600℃的高溫、數百兆帕的擠壓壓力，同時還要抵御銅材流動帶來的劇烈摩擦。這就要求模具材料必須具備優異的高溫硬度、抗磨損性和抗熱疲勞性，三者缺一不可，否則易導致生產中斷或產品報廢。
長期以來，H11、H13、H21 等熱作模具鋼是銅材擠壓的常用材料，但在連續熱擠壓場景中短板明顯。500℃以上環境下，這類鋼材易發生高溫脫碳，表層硬度快速下降，磨損加速；溫度超過 600℃時，硬度會 “斷崖式” 驟降，無法維持結構強度，影響產品尺寸精度。同時，頻繁的加熱 - 冷卻循環會讓模具內部產生交變應力，易形成裂紋并擴展，導致模具早期失效。
以司太立3為代表的司太立合金，成為解決這一難題的優選。其在 600℃以上高溫下仍能保持較高的硬度，且硬度隨溫度升高緩慢下降，徹底解決了傳統模具鋼高溫強度不足的問題。依托金屬間化合物強化機制，其耐磨性是 H13 鋼的 3-5 倍，能有效抵御銅材流動造成的磨損。此外，該合金抗熱疲勞性更強，可承受頻繁溫度波動，減少熱應力裂紋，顯著延長模具穩定工作周期。
選對模具材料是提升銅材生產綜合效益的關鍵。傳統模具鋼的性能短板已成為制約生產效率的瓶頸，而司太立合金憑借卓越的高溫穩定性、耐磨性與抗熱疲勞性，能減少停機換模次數、保障產品精度，最終降低綜合生產成本。對于銅材加工企業而言，選擇司太立合金作為連續熱擠壓模具材料，是實現高效、穩定生產的明智之舉。
